18．過窄 剪切時圓盤剪間距調(diào)整過窄；熱粗軋寬展余量不足；熱精軋圓盤剪調(diào)節(jié)時，沒有很好地考慮冷
收縮量與剪切時的剪切余量。
19．過短 剪切時定尺不當(dāng)或設(shè)備出現(xiàn)故障。
20．鐮刀形 熱軋機(jī)軋輥兩端輥縫值不同；導(dǎo)尺送帶板不正，帶板兩邊延伸不同；熱軋機(jī)軋輥
預(yù)熱不好，輥形不正確；乳液噴射不均或噴咀有堵塞；壓光機(jī)軋制時板片未對中。
21．裂邊 鑄錠加熱溫度過低，
熱壓時產(chǎn)生的裂邊沒有全部切掉，冷軋后裂邊擴(kuò)大；熱軋輥邊量過小，可能產(chǎn)生裂邊；壓下率過大或過��；鑄錠澆口部分未切掉，熱軋時就會裂邊；切邊時兩邊切得不均，一邊切得太少，可能產(chǎn)生裂邊；退火品質(zhì)不好，金屬塑性不夠；包鋁板放得不正，使一面?zhèn)冗叞X不完全。
22．
裂紋 鑄錠本身裂紋或加熱溫度過高或過低；軋制率不適當(dāng)引起壓縮。
23． 收
縮孔 鑄塊品質(zhì)不好。
24．
白斑點 冷軋用的乳液不清潔，或新?lián)Q乳液攪拌不均。
25乳液痕 軋制時乳液沒有吹凈，使乳液卷入筒里；熱精軋溫度太低，乳液濃度太高；風(fēng)管里有水，隨空氣吹到帶板上。
26．包鋁層錯動 包鋁板放得不正，熱粗軋時金屬包鋁板和鑄錠間發(fā)生錯動；熱粗軋軋制時鑄塊送得不正；焊合軋制時壓下量太小，沒有焊合上；對側(cè)面包鋁鑄塊輥邊量太大；精整剪切及熱精軋切邊量不均，一邊切得太少。
27． 凹陷（碰傷） 板片或卷筒在搬運或停放進(jìn)程中被碰撞；冷軋或退火時卡子打得不好，以及退火料不干凈，有金屬物或突出物；冷軋時卷入硬的金屬渣或其它硬東西。
28．松樹枝狀 冷軋時壓下量太大，金屬在軋輥間由于摩擦力大，來不及流動而產(chǎn)生滑動；軋制液濃度太大，流動性不好，不能均勻分布在板帶面上，軋制后就會產(chǎn)生松樹狀；厚度顯示儀器出現(xiàn)故障；冷軋張力太小。
29．壓過劃痕 熱軋產(chǎn)生波浪或鐮刀形，當(dāng)其通過尾部給料輥、剪刀、三輥等時被劃傷，及軋熱機(jī)導(dǎo)板之劃傷，并被壓過；退火裝料或搬運次數(shù)多，使卷筒松層；熱軋道路粘鋁劃傷帶板，經(jīng)冷軋后產(chǎn)生；冷軋機(jī)的道路，三輥、五輥出現(xiàn)粘傷或轉(zhuǎn)動不靈，劃傷、擦傷鋁板，經(jīng)軋制而產(chǎn)生；冷軋及熱軋張力不穩(wěn)定，張力大小不匹配，或裝卸卷時不小心，使層間錯動擦傷板面。
30．硝石痕 淬火后洗滌不凈，板片表面留有硝石痕壓光前擦得不干凈。
31．印痕 冷軋機(jī)軋輥粘有金屬殘渣，或軋輥上帶有印痕印在板面上；矯直和輥子上粘有金屬殘屑，未清輥或清輥不徹底。矯直前金屬殘渣掉在板片上，經(jīng)矯直而造成。
32．粘鋁 在剪切機(jī)列上因矯直機(jī)輥子不干凈造成粘鋁；精整時的所有多輥矯直機(jī)易粘傷片板面；熱軋或冷軋時軋輥粘鋁造成板帶粘傷。
33．折傷 薄板搬運不小心。
34．揉擦傷 淬火后板片
彎曲度太大，互相擦傷；裝卸料時不小心，或裝料量太多，使板片互相錯動。
35．橫波 冷軋薄板時張力控制不當(dāng)，使卷筒內(nèi)匝在卸卷時造成雀窩；軋制過程中中間停車。
36．包鋁層厚度不合格 熱軋焊合壓下量過大；熱軋尾部或預(yù)剪切頭切尾量太少；包鋁板用錯了；堿洗時間過長。
37．油痕 冷軋以后板上殘留軋制油。
38．滑移線 板片在拉伸時因拉伸量太大出現(xiàn)的滑移線（沿途45°；）方向。
39．水痕 淬火后未擦干凈，壓光時壓在板片上。
40．表面不亮 軋輥、壓光輥、矯直輥光潔度不夠，
潤滑性能不好，太臟。
41．小黑點 在
熱軋板材過程中，由于高溫乳液分解，分解產(chǎn)物與在軋制過程中因潤滑不好使軋輥與鋁板摩擦而產(chǎn)生的鋁粉在高溫下相互作用，產(chǎn)生“小黑點”混合于乳液中，經(jīng)過軋制又壓到鋁板表面上，形成小黑點；乳液
穩(wěn)定性不好，不清潔，潤滑性不好，用硬水配制，乳液噴射到軋輥上不均勻，及輥道不清潔，輥道、地溝、油管、油箱不清潔也易產(chǎn)生“小黑點”。
42．
起皮 由于銑面品質(zhì)不好，加熱鑄塊表面氧化，鑄塊本身品質(zhì)不好形成條狀或塊狀起皮。
43．分層 在軋制過程中，帶板端頭或邊部產(chǎn)生不均勻變形，繼續(xù)軋制時擴(kuò)散而成。
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